<セミナー内容>

シリーズ1  「いまさら聞けない物流シリーズ・・・「全15テーマ:2020年10月~2021年4月」

シリーズ2  「判り易い物流基礎シリーズ  ・・・「全15テーマ:2021年5月~2021年11月」

シリーズ3  「REC物流セミナー15テーマ」  ・・・「2021年12月~2022年7月」

シリーズ4  「REC物流セミナー19テーマ」  ・・・「2022年9月7日~2023年3月22日」

シリーズ5  「REC物流セミナー17テーマ」  ・・・「2023年5月10日~2023年12月20日」 

シリーズ6  「REC物流セミナー03テーマ」  ・・・「2024年1月10日~2024年3月20日」 

シリーズ7  「REC物流セミナー17テーマ」  ・・・「2024年4月10日~2024年10月30日」

<受講者の声>

 ・ 難しい言葉や表現でなく、普段着の考え方で解説してくれ「判り易く、腹落ち」するセミナーだった

 ・ 物流に関する数多くの定量化分析結果が生データで提供され、社内の管理基準値(KPI)作成に役立っ

 ・ フリーディスカッションでは色々な人の考え方に触れられ大変楽しかった 

 ・ わざわざ出かけることなく気軽に自社で受講でき,経費も時間もかけずにテレワークの受講が出来た.

   ・ 更には受講者の要請で「自学自習できる演習問題やマニュアル化」という声も出てきました

 ・ シリーズ5から、自動化・情報化・ロボット採用などが進む一歩で人手に依存する物流業務の属人化を防止

   するためマニュアル化重要性に着眼し現場の人たちで出来るマニュアル化の方法を追加します。

<シリーズ7:REC物流セミナー:17テーマの紹介>

「REC物流セミナーシリーズ7全17テーマのご紹介は下記動画でご確認ください。

各テーマの内容は只今準備中のため、シリーズ6までに行った過去の動画実績を暫定として掲載しております。ご了解のうえ閲覧ください。

<シリーズ7第1回目 : 物流重視の理由を学ぶ >

<第1回目:Youtube動画リンク> <第1回目:Peatix申込リンク>物流(ロジスティクスは)は多くの問題を抱えながら本日に至っており、そこに新型コロナウイルスが襲ってきました。このような状況で最適解を求めるには、物流(ロジスティクス)の基本を考えて改善改革を進めることです。それには今につながる物流の進展の経過を学ぶと将来が見えてきます。又最新の総合物流施策大綱は今後の方向性に関して大変役立ちますので解説いたします。

<シリーズ7第2回目:物流のサービス:機能:コスト>

<第2回目:Youtube動画リンク> 第2回目:Peatix申込リンク>:顧客の物流満足サービスを実現してリピートで注文を頂くことが物流には必要です。そのためには顧客の望む満足を知りそのための物流機能を確立し、そのうえで適正な物流コストで行う環境作りが重要になります。顧客サービスとコストの適正化は、物流機能が正しく行われれば両立できます。「サービスとコストはトレードオンの関係」に有ることを紐解きます

<シリーズ7第3回目:物流の3大機能・TC・DC・PC>

<第3回目:Youtube動画リンク> <第3回目:Peatix申込リンク>物流の機能は①在庫せずに通過するパターン=TC ②在庫保管されて出荷されるパターン=DC ③肉・野菜・魚など流通加工されて出荷されるパターン=PC、の3形態で成り立っています。現実はこの3パターンが混在して運用されています。物流改善が一筋縄でいかず、拠点統合・拠点分散も難しく、低生産性・高コストの原因にもなっているのはここに原因が潜んでいます。故にこのパターンをしっかり学んでおきましょう。

<シリーズ7第4回目:基幹業務と物流業務改善課題>

<第4回目:Youtube動画リンク> <第4回目:Peatix申込リンク>全社で行われる基幹業務と物流拠点で行われる業務は役割分担に応じた管理が必要です。この役割分担が上手くいくと無駄が減少して情報が迅速・正確に伝り、業務品質は向上し業務コストは削減します。全体最適化を促進するための基本事項を解説します。

<シリーズ7第5回目:物流業務の品質管理の進め方>

高品質で安定した物流サービスを提供するには良い品質管理が必要です。品質の高い物流サービスを、効率的にコストをかけず構築するかといった視点も必要です。品質管理の実施は人の目による検査が一般的でしたが、近年では品質管理のデジタル化が進み人の目に頼らない高効率・高精度の検査が主流です。このような視点でセミナーを行います。

<シリーズ7第6回目:物流業務のマニュアル化の促進と教育 >

第14回目:Youtube動画リンク><第14回目:Peatixリンク>:

物流業務の自動化・情報化・ロボット化・WMS化等が進展すればするほど人手業務への対応が疎かになっていく傾向が有ります。業務がベテラン依存で属人化すればするほど初心者に継承されない実態が出てきてます。これを防止し新人が学びやすく迅速に業務を習得しレベルアップできる環境の作り方を具体的実績事例を活用して解説いたします。

<シリーズ7第7回目: 在庫管理の基本となる棚卸>

<第05回目:Youtube動画リンク><第05回目:Peatixリンク>台帳に記録された在庫と保管現場の在庫に差異があると注文通りに出荷が出来ないし損益計算書や貸借対照表を正確に作成もできません。在庫管理のスタートは在庫保管現場の正確で迅速な棚卸につきます。を解説します。これから在庫管理を学ぶ方々に必要とされる棚卸の考え方や方法・後始末を解説します。

<シリーズ7第8回:在庫の基本知識の活用方法 >

<第06回目:Youtube動画リンク><第06回目:Peatixリンク>在庫管理の基礎知識習得には現場で行われている実態を知ることが一番近道です。何故なれば物流は学問の世界というよりも実業の現場から学ぶことが重要だからです。物流の基本となる在庫管理は在庫現場の実態を知り、ベースにある基本的考え方や手法を理解し、日常の煩雑で対処しずらい課題に正攻法で対応することが大切です。これらについて具体的な事例や映像で解説します。

<シリーズ7第9回:在庫データ分析と高回転化 >

<第07回目:Youtube動画リンク><第07回目:Peatixリンク>:何度も言いますが、在庫高回転化の技術習得には現場で行われている在庫管理実態を知ることが一番です。在庫高回転化を促進するためには「定性的な改善課題の発見と定量化された出荷と在庫や入荷」を徹底的・継続的にデータ分析し、分析結果データを眺めて課題を探しだす技術が必要です。これらについて豊富な分析結果事例を基に分かり易く解説いたします。

<シリーズ7第10回目:在庫適正化の為の発注改善 >

<第08回目:Youtube動画リンク><第08回目:Peatixリンク>:「入るを量りて出を制す」という言葉は「儒教の経典・礼記に記されている財政の心構え」と聞いています。現在までの出荷の経過や発注履歴、目標とした在庫回転と現状の在庫量の差異、そして日々の在庫管理活動、これらが適正に運営されて初めて在庫適正化が実現できるのです。発注業務の要件を整理して最適化する方法を優しく解説します。

<シリーズ7第11回目:入荷・入庫・保管の改善手法 >

<第9回目:Youtube動画リンク> <第9回目:Peatixリンク>発注された商材が入荷され、保管場所にしっかり保管されると、支払いが正確・迅速になり、この後に行われる出庫作業が楽になります。日々行われる「入荷~保管」業務の改善点を解説します。

<シリーズ7第12回目:出庫・出荷検品の改善手法 >

<第10回目:Youtube動画リンク><第10回目:Peatixリンク>:出庫業務は物流現場業務の60%近くの時間を必要としています。この出庫業務の時間削減がコスト削減と納品サービス向上のポイントになります。そのためには過去の改善成果を参考にし、今後の合理化策を継続することが重要となります。そのポイントを写真や事例・実態値を中心に解説します。

<シリーズ7第13回目:  配車・配送業務の改善手法 >

<第11回目:Youtube動画リンク><第11回目:Peatixリンク>荷主の物流コストの約50%は輸配送コストです。ゆえに荷主と物流業者との間で攻防戦が繰り返されます。発生する問題点を解消するには実態を正しく把握し、双方が納得できる対策案をしっかり検討し、将来の対応可能な改善策をウイン:ウインで実行することが求められます。そのための基本となる課題を解説をします。

<シリーズ7第14回目:物流ロボット導入と現場適応 >

<第12回目:Youtube動画リンク><第12回目:Peatixリンク>物流業界で自律型ロボット導入がにぎわっています。新型コロナ禍により通販拡大が拡大し3密防止と人手不足の解決策として考えられています。狭い面積でもロボットを導入し生産性を高めてコスト削減できるとしています。しかし投資採算の成り立つ物流設備導入にはそれなりのチェックポイントが有ります。そのポイントを押さえておかないと成果を享受できません。講師が経験したロボット導入の実体験から留意点を解説します。

<シリーズ7第15回目:コスト実態把握と改善手法 >

<第13回目:Youtube動画リンク><第13回目:Peatixリンク>物流コストは氷山説と言われるように社内で発生している物流コストの実態は判らない事が多くあります(1978年早稲田大学・西澤教授の物流費氷山説)。社外流出コストのみならず、見えずらい社内コストを明らかにしてそのコストを低減化ずれば経営の大きな貢献になります。製造業で培ってきたコスト削減手法を流通業に適用し物流コストを削減する方法を紐解きます。

<シリーズ7第16回目:物流拠点統廃合の進め方 >

<第15回目:Youtube動画リンク>:<第15回目:Peatixリンク>拠点統廃合の具体化には様々な困難が待ち受けています。それ故に拠点統廃合の経験を見える化し多くの方々に判り易く説明できる資料が望まれています。しかし拠点統廃合の貴重な事例は特別な企業にしまわれ外部には開示されません。そこで私が経験した多くの統廃合や建設移転事例を差再編集し直し易しく解説します。

<シリーズ7第17回目:物流センターの新築・移転の進め方 >

<第16回目:Youtube動画リンク>:<第16回目:Peatixリンク>:顧客満足を確保するためロジスティクスセンターの建設・移転は既存センターの改善や統廃合と共に極めて重要です。しかしその経験や知恵は広く公表されておらず建設や移転の学習機会が少ないと聞いております。講師は長らく製造業・卸売業・小売業で物流拠点新築・移転プロジェクトを支援してきました。その経験の中からこれから学習・実行しようとしている方々にお役に立てるよう基本事項を編集し直し易しく解説いたします。

<シリーズ7REC物流セミナー小冊子配布>

本セミナーの「開講の意義・各セミナーの内容・日程・視聴料金・割引制度」等の説明書を配布します。

ご希望の方は下記ボタンからダウンロードしてください。

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REC物流セミナーシリーズ7:「全17テーマ」解説小冊子
第7巡目となるREC物流セミナー「全17テーマ」を記述しました。
今回から物流の品質管理・マニュアル化もセットで解説します。
ぜひこの小冊子をゲットしセミナーをご受講し物流力を高めてください。
REC物流セミナシリーズ7:紹介・小冊子(7頁) - コピー.pdf
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